مشاوره با سناماین
توضیحات: منگنز به عنوان یکی از پنج عنصر اصلی آلیاژهای آهنی می باشد که به ازای هر 3% منگنز استحکام کشش فولاد 10 kg /mm افزایش می یابد و اگر مقدار منگنز بین 3تا 8% باشد استحکام کششی با نسبت کمتری افزایش می یابد که از 8% منگنز به بالا استحکام کششی به صورت عکس کاهش می یابد و تغییرات مربوط به تنش تسلیم نیز مشابه استحکام کششی است و همچنین منگنز عمق سختی را در چدنها افزایش می دهد . در مواردی که بخواهند در تولید فولادهای آلیاژی علاوه بر افزایش استحکام کششی ، استحکام مکانیکی و سختی را افزایش دهند از فرومنگنز پر کربن استفاده می نمایند . کاربردهای فرومنگنز منگنز به عنوان عنصر اکسیژن زدا به کار می رود . این عنصر با گوگرد تولید سولفور منگنز ( Mns) می کند و بدین وسیله تاثیر نامناسب سولفور آهن و تردی حاصل ازآن را کاهش می دهد . این عنصر اهمیت خاصی در فولاد و چدنهای خوش تراش دارد . با اضافه شدن مقدار مشخصی فرومنگنز در آلیاژ می توان خطر شکست پذیری قطعه و قطعات را کاهش داده وخطوط Ar1,Ar3 را پایین می آورد و سرعت سردشدن بحرانی را نیز شدیداً کاهش داده و بدین ترتیب سختی افزایش می دهد . همچنین با اضافه کردن مقداری منگنز استحکام افزایش می یابد . و اگز به مقدار بیش از 4% اضافه شود باعث ایجاد ساختار مارتزیتی در آلیاژ شده و تردی در قطعات را افزایش می دهد که بهمین دلیل فقط در آلیاژهای خاصی به کار برده می شود . در فولادهای با بیش از 12 Mn% و با درصد کربن بالا آستنیتی است ، زیرا Mn محدوده آستنیتی را به اندازه قابل ملاحظه ای گسترش می دهد ، فولادهای که از طریق اضافه کردن مقداری فرومنگنز تولید می گردد و در نتیجه وارد آمدن تنش ضربه ای به سطح خارجی ، سختی لایه خارجی آنها در اثر کار سرد بسیا ر بالا می رود در حالی که قسمت داخلی آن نرم باقی می ماند و بهمین دلیل در مقابل تاثیر نیروهای ضربه ای دارای مقاومت سایشی بالایی هستند و فولادهای که با بیش 18 % Mn باشند بدلیل تغییر شکل زیاد غیر قابل مغناطیسی شدن می باشند و آلیاژهایی که تولید می شوند مخصوص بوده و به عنوان فولادهای نرم در حالت سرد در درجه حرارتهای بسیار پایین به کار می روند و ضریب انبساط حرارتی فولادها با افزودن مقداری منگنز افزایش یافته در حالی که قابلیت هدایت حرارتی والکتریکی آنها کاهش می یابد .
